en
Ningbo Hewcho Industrial Limited.

Sıkıcı Talaşlı İmalat Teknikleri Nelerdir? Ve Sıkıcı İşleme Teknolojisinin Ana Problemi Sıkıcı Talaşlı İmalat Teknikleri Nelerdir? Ve Sıkıcı İşleme Teknolojisinin Ana Problemi

Delme işleminin hassasiyeti çok yüksektir, IT8 ~ IT7'ye ulaşabilir ve diyafram 0.01MM boyutsal doğrulukta kontrol edilebilir. Hassas delme için, işleme hassasiyeti TT7- IT6'ya ulaşabilir ve yüzey kalitesi iyidir. Genel delme için, yüzey pürüzlülüğünün değeri Ra 1.6 ila 0.8μm'dir. Sıkıcıların nasıl işleneceğine bakalım.

boring machining

Sıkıcı delik ve dikkat gerektiren bazı konular


Sıkıcı aracı yükleyin

Delme aletinin, özellikle eksantrik prensibine dayanan çalışma ayarı için kurulması çok önemlidir. Delme aletini taktıktan sonra, bıçak kenarındaki düzlemin delik açma kafasının besleme yönü ile aynı seviyede olup olmadığına dikkat etmeliyiz? Aynı seviyede kurulum, birkaç kesme kenarının normal işleme kesme açılarında olmasını sağlayabilir.

Sıkıcı aletle delme işlemini test edin

Sıkıcı takım, 0,3 ~ 0,5 mm'lik bir kenar boşluğu saklamak için proses imalatının gereksinimlerine göre ayarlanır. Pürüzlü delme için ödeneğin başlangıçtaki delik miktarını ayarlayarak 0,5 mm'den az olmasını sağlamak gereklidir.

Sondaj aleti takıldıktan ve ödünç verildikten sonra, sıkıcı takımın zorlu sıkma gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını test etmek için test gerekir.


boring tool

Sıkıcı delik ihtiyacı


1. Takım ve iş parçasının sıkılmadan önce konumlandırılmasını dikkatlice kontrol edin ve konumlandırma bileşenlerinin sağlam ve güvenilir olduğundan emin olun.

2. Pergel, deliğin çapını ölçmek için kullanılır. Rezerve işlem karşılığı hesaplanmalıdır.

3. İşleme başlamadan önce, ekipmanın sıfırlama ve dinamik dengesinin doğruluğunu kontrol edin (ana eksen) ve işlem gereksinimlerinin karşılandığından emin olun.

4. Delme işleminde, delme çubuğunun dinamik akış değeri kontrol edilmeli ve kesme parametreleri santrifüj makaslama titreşiminin etkisini azaltmak için makul şekilde düzeltilmelidir. Kesme parametrelerini doğru şekilde düzeltin ve santrifüj kesme titreşiminin etkisini azaltın.

5. Sıkıcılık ödeneği, kaba sıkıcı, yarı hassasiyetli sondaj ve hassas delme işlemlerine göre makul bir şekilde tahsis edilmelidir. Kaba sondaj için ödeneği yaklaşık 0,5 mm'dir. Yarı-ince sondaj ve ince balans için ödenek yaklaşık 0.15mm'dir. Yarı-ince delme işleminin, hassas ayar hassasiyetini etkileyen aşırı marj nedeniyle bıçak fenomenine neden olabileceğinden kaçınmalıyız.

6. İşleme malzemelerinin kullanımı, yüksek hassasiyetli delme (tolerans> 0,02 mm), hassas delme işlem basamaklarını ekleyebilir. Sıkıcılık payı, işlenmiş yüzeyin esnekliğinden kaçınarak 0,05 mm'den az olmamalıdır.

7. Delme aletini kesme işleminde, delik işleme aleti (bıçak ve kesici tutucu) ile kesici blok arasındaki çarpışmalardan kaçınmaya dikkat etmeliyiz. Aynı zamanda, bıçağın hasar görmesini ve deliğin işleme hassasiyetini etkileyebilecek sıkıcı kesicinin ayar değerini değiştirmekten kaçınıyorduk.

8. Delme işlemi sırasında, kesme kuvvetini azaltmak için işleme parçalarının yağlama etkisini tamamen soğutmalı ve güçlendirmeliyiz.

9. Her işleme aşamasında, talaşın ikinci kesme işlemine katılmasını önlemek ve işleme doğruluğunu ve yüzey kalitesini etkilemek için sıkı bir şekilde yapılmalıdır.

10. Aletin (bıçak) aşınma derecesini her zaman kontrol etmeli ve delme işleminin kalitesini garanti etmek için aleti zamanında kontrol etmeliyiz.

11. Hataları önlemek için ince delik işleme sırasında bıçağın değiştirilmesi kesinlikle yasaktır. Her adımdan sonra, kalite kontrol şartlarının sıkı bir şekilde yerine getirilmesi gerekir ve gerçek işleme açıklığı, delme işleminin analizini, ayarlanmasını ve mükemmelleştirilmesini kolaylaştırmak için dikkatle tespit edilmeli ve kaydedilmelidir.

Sıkıcı ana problemler


Alet aşınması

Sondaj işleminde, takım, aşınması ve kırılması kolay olan sürekli olarak kullanılır. Boyutsal hassasiyetin azalmasına ve yüzey pürüzlülüğünün değerinin artmasına neden olabilir. Aynı zamanda, mikro besleme ünitesinin kalibrasyonu anormaldir ve hatalara yol açar, işleme açıklığının sapmasına neden olur ve hatta daha düşük kaliteli ürünlere yol açar.

Bıçak kenarının değişmesini sağlayın ▼

wear change of blade edge

İşleme hatası


Delme işleminin işlenme hataları, esas olarak, işlemeden sonra deliklerin boyut, şekil ve yüzey kalitesinde ortaya çıkar ve ana etkileyen faktörler şunlardır:

1. Kesici çubuğun çekme oranı çok büyük veya çok uzun.

2. Bıçak malzemesi ve iş parçası malzemesi arasındaki uyumsuzluk.

3. Sıkıcılık miktarı makul değildir.

4. ödeneğin ayarlanması ve dağıtımı mantıksızdır.

5. İlk deliğin sapması, ödeneğin periyodikliğinde bir değişiklik yapar.

6. İş parçası malzemesi yüksek rijitlik ya da üretkenliktir, alet ya da malzeme kesiciyi azaltma eğilimini sunar.

Yüzey kalitesi


Balık pulu ve işlenmiş yüzey üzerinde vida dişi kesmek için ortak yüzey kalitesi olgusudur:

Esas olarak takım besleme ve hızının uyumsuzluğundan kaynaklanır. ▼

caused by the mismatch of tool feed and speed

Esas olarak sıkıcı süreçte sert titreşim ve takım aşınmasından kaynaklanır. ▼
caused by rigid vibration and tool wear in the process of boring

Ayarlama hataları


Delme işleminde, operatörün dağıtım katmanındaki kesici azaltma miktarını ayarlamasına gerek vardır. Tahsisin ayarlanması sürecinde, işleme boyutunun doğruluğu, yanlış kullanımdan kolayca kaynaklanır.

Ayarlama hataları

Delme işleminde, operatörün dağıtım katmanındaki kesici azaltma miktarını ayarlamasına gerek vardır. Tahsisin ayarlanması sürecinde, işleme boyutunun doğruluğu, yanlış kullanımdan kolayca kaynaklanır.

Ölçüm hataları


Sıkıcı olarak, yanlış ölçüm araçları ve yanlış ölçüm yöntemleri kullanmak yaygın kalite problemleridir.

1. Ölçme araçlarının hataları

2. Ölçme yöntemleri hataları

Tipik sondaj işlemlerinin kalite problemlerinin analizi ▼

Quality Problem Cause Solution














Error of dimensional accuracy
The excessive margin of rough boring affects the accuracy of the margin of fine boring. Adjusting the allowance ofsemi precision and fine boring and keep the boring state stable.
The cutting depth of fine boring is not big enough. Recheck the cutting depth of the tool.
Change in the size of the blade wear. Change the tool.
The rigidity of boring bar is not enough and   it produces a cutting edge Use a rigid rod or reduce the amount of boring.
The runout amplitude of the radial circle of the spindle of the machine tool is too large Before fine boring, we should keep the margin well-distributed, determine the stable difference, compensate for the fine adjustment or feed back to the equipment department to adjust.
The draw ratio of boring tool (boring bar) is too large so its rihidity is not enough. Reduce the draw ratio, increase cutting rigidity or adjust cutting parameters.
The allowance of fine tuning feed is fault. We can find someone to check and record carefully.
The measuring method is not correct or the proofreading is not careful. Learning the process of  standard measurement.



İlgili Haberler
  • TEL:+86 574 62387787
  • FAX:+86 574 62387788
  • EMAIL: info@hewcho.com
  • ADDRESS:No.13 Baiheqiao Rd, L ubu Kasaba, Yuyao City, Zhejiang Eyaleti, Çin
chat